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水冷板石墨模具的制造工艺存在以下难点：
    资料特性导致的加工难题：石墨资料自身具有高脆性，加工过程中易发生崩边、裂纹等缺点，尤其是在薄壁或深槽结构加工时更为显着。此外，石墨粉尘具有易燃爆特性，加工过程中需严格操控粉尘浓度，防止爆炸风险，一起需配备高效吸尘系统以避免粉尘污染和健康危害。
    刀具磨损与加工效率对立：石墨硬度高但脆性大，加工时刀具磨损严重，一般刀具寿数仅3-4小时，需频频更换刀具。为平衡刀具寿数与加工效率，需选择金刚石涂层硬质合金或聚晶金刚石（PCD）刀具，并优化切削参数，如选用高速切削（转速≥10000rpm）和低进给量（0.05-0.3mm/r），以削减刀具磨损并提高加工效率。
    尺度精度与外表质量保证应战：石墨模具需满意高尺度精度（公役±0.02mm以内）和低外表粗糙度（Ra0.8-1.6μm）要求，加工过程中易受机床热变形、刀具振动等因素影响，导致尺度动摇。需经过高精度数控机床、在线补偿技术、环境温度操控（动摇<±1℃）等措施保证精度，并选用屡次细微加工策略削减加工应力与热量积累。
    杂乱结构加工完成难度：水冷板石墨模具常包括蛇形流道、微通道等杂乱结构，加工时需处理刀具可达性、深槽排屑、薄壁支撑等问题。需结合机械加工、电火花加工（EDM）、激光加工等多工艺手段，并经过仿真优化工艺路径，削减加工缺点。
    后处理与质量检测要求高：加工后需进行去毛刺、热处理、外表涂层等后处理工序，以消除残余应力、提高耐磨性与抗氧化性。质量检测需选用高精度丈量设备，确保模具尺度与外表质量符合要求，一起需经过热循环测试验证模具在高温下的稳定性与密封性。